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电机壳体作为常用的铝压铸结构件，其壁厚变化大、加强筋多、散热结构复杂，因此在压铸生产中容易出现气孔、缩陷等缺陷。这类缺陷不仅影响表面质量，还可能对强度、密封性以及后续机加工产生影响。为减少不良风险，需要从材料、工艺、模具和生产控制四个方面综合管理。下面从实际生产角度，介绍几种常用的规避措施。
一、从材料环节减少气体来源
材料质量是影响气孔的关键因素之一，电机壳体常用 ADC12、A380 等铝合金，其特性决定需要严格控制原料与熔炼过程。
1. 控制铝液含气量
熔炼温度保持在合理区间，避免温度过高导致吸气量增加。
使用精炼剂或引氢检测，减少氢气含量。
熔汤表面保持清洁，减少氧化夹杂。
2. 原料洁净度控制
杜绝回炉料过量使用，防止夹渣增加。
严格过滤铝液，减少氧化物与杂质进入型腔。
通过稳定的熔炼管理，可从源头降低气孔形成概率。
二、通过模具设计优化排气与补缩
电机壳体结构复杂，模具设计直接决定气体排出效果与金属补缩路线。
1. 建立有效排气路径
在易滞气的筋位、端部增设排气槽或排气块。
采用真空压铸结构，提高型腔排气效率。
保证分型面排气槽深度与宽度处于合理范围。
2. 设计合理的浇注系统
主流道与分流道避免出现急转折。
重点区域采用多点进料，使金属流动更加均匀。
避免浇口位置过厚，减少局部冷隔与涡流。
3. 模具温度控制一致
模具温度差过大容易导致缩陷或填充不均。
设置稳定的调温通道，使关键区域温度平衡。
良好的模具设计能有效减少气体残留与缩陷情况。
三、稳定压铸工艺参数，降低缺陷风险
电机壳体压铸对工艺窗口要求较严，参数调整需建立标准化数据。
1. 压射速度控制
初速适中，减少飞溅与卷气。
快速阶段速度稳定，有助于完整充型。
速度不稳将增加气孔风险。
2. 压射压力保持
足够的比压能提高致密度，降低缩松与缩陷。
保压时间根据壁厚调整，避免局部缺料。
3. 温度管理
合金液温：保持在工艺推荐范围内，减少吸气。
模具温度：保持一致，避免热节部位出现缩陷。
科学的工艺控制是减少缺陷的关键步骤。
四、完善冷却、喷涂与循环节奏
电机壳体的壁厚差异较大，不同部位冷却速度不一致，如果管理不到位，缩陷和气孔很容易出现。
1. 冷却水路设计合理
针对热节位置增设强化冷却通道。
采用稳定的冷却水温，减少模具局部过热。
2. 喷涂量与喷涂频率控制
涂料过厚易产生气体，导致卷气。
喷涂应覆盖均匀，避免局部冷速变化过大。
3. 生产节奏保持一致
不宜频繁停机，停机会导致模温波动大，缺陷率上升。
采用自动化节拍，有助维持稳定工况。
五、加强检测与数据管理
通过检测手段可以及时发现缺陷趋势并提前调整。
1. 常见检测方式
X 射线检测：发现内部气孔、缩松。
金相检测：观察组织致密度。
压力测试：确认电机壳体结构密实度。
2. 工艺数据记录
建立参数数据库，方便后续优化。
不良品反馈入系统，分析缺陷类型与原因。
持续改善可以明显降低缺陷发生率。
结语
电机壳体类铝压铸件想要减少气孔、缩陷等缺陷，需要从材料管理、模具结构、工艺参数到生产节奏进行系统化控制。只有在每个环节稳定运行的前提下，压铸件的质量才能达到较好的稳定性。
